很长一段时间以来，汽车工业都是我国较为薄弱的部分，至于皮卡来说更是如此，1984年才有了新中国第一台皮卡红旗CA770皮卡以及北汽制造121皮卡。那时的皮卡制造技术可以用手敲脚踢来形容，车身一致性较差，安全性和驾驶性能相比现今更是差距甚远。经过40年的发展，皮卡制造技术层面国内各车企已经有了质的飞跃，智能化和自动化是如今的主旋律，已经完全做到了世界一流。以下是各主流皮卡车企工厂解析。

长城皮卡

2019年8月末，随着长城炮的上市真正意义上开启了中国皮卡乘用化，而长城汽车重庆智慧工厂也正式竣工投产，长城炮皮卡下线。长城汽车重庆工厂是长城汽车全球第五个、中国南方首个全工艺整车生产基地，也是长城汽车着力打造的智慧工厂。长城汽车重庆智慧工厂位于重庆市永川区，总投资45亿元人民币，占地面积70.8万平方米，建筑面积36.6万平方米，规划产能16万辆，从开工到投产，用时仅14个月，创造了汽车行业的新速度。厂区主要规划为冲压、焊装、涂装、总装车间以及内外饰、座椅、底盘等零部件车间和成品库、试车跑道等附属项目，主要生产长城炮系列皮卡、哈弗SUV等车型，并将延伸至新能源领域。

智能化生产制造方面，工厂的自动化程度达到领先水平。焊装车间拥有98台日本发那科机器人，自动化率达100%；涂装车间拥有46台涂胶、喷涂机器人；冲压车间内两条大型全自动高速冲压连续生产线，具备ADC一键换模及ATC一键换端拾器功能；总装车间的SPS+AGV自动输送系统，自动上线率达70%。同时，工厂通过APS（高级计划排程）系统、MES（制造执行系统）等系统的应用，实现了生产计划协同、创造过程管控、质量管理、设备管理、供应链协调和信息采集与设备集成。

江铃皮卡

江铃小蓝工厂投产于2013年，占地2600亩，自投产以来已下线了100余万辆车。整个工厂建立了全过程数字化制造体系，全面运行福特全球精益生产制造系统和高标准的质量管理体系，也是江铃福特轻客和皮卡的主要生产基地。

得益于自动化输送的优势，通过智能化，标准化的生产流程，小蓝工厂可实现每分钟下线三辆车。小蓝工厂建设有冲压、焊装、涂装、总装整车四大工艺及发动机制造工厂、物流中心和整车发运基地、产品研发及试验中心、多功能试车跑道等。

江铃汽车生产基地以高度智能化和高度柔性化生产线打造智慧制造中心，被评为江西省两化融合示范企业。借助福特的全球化平台，江铃逐步形成了自主研发的核心竞争力，建立自主研发体系，架构先进的全球数字化设计平台，与福特全球同步开发设计和新产品发布，是国家工业设计中心、是首批通过国家企业知识产权体系认证的企业。

江西五十铃

江西五十铃工厂坐落于南昌市新建县望城新区，占地面积43万平方米，投产五十铃D-MAX等车型，规划年产能约为10万辆，规划及生产线布局参考了五十铃泰国gateway工厂的经验。工厂规划有冲压、焊装、涂装和总装四大区域，目前除了涂装车间还未投入生产，其余三个车间都已投入生产，能达到年产5万余辆的生产规模。

江西五十铃严格按照五十铃IMM管理体系进行制造，通过在线检查体系、外购件质量保证、拧紧品质管理、晨会/品质监查会品质四大基柱式管理方式，以实现生产制造全流程的高标准和高品质。据悉，江西五十铃产出的皮卡在设计阶段就会运用最新的数字技术模拟各种严苛的自然环境和使用环境进行分析，在开发阶段则会把所有精力都集中在实车的反复极端测试上。严苛测试后整车还要继续拆解做进一步的质量验证，然后重复这一过程以求不断改进，五十铃的匠心精神也正体现在此处。

郑州日产

郑州日产以NISSAN全球统一质量标准，严格管控于各产品的开发设计、国产化、生产制造等每个环节中，执行世界上最严格的质量标准之一——日产独特的产品质量评价系统A-VES，即站在用户的立场上以专家的眼光来评价车辆，对每一车辆都进行一千六百余项评价，为日产品牌与东风品牌的车型产品提供了相同的国际化品质的保障。

中牟工厂是郑州日产的整车生产工厂，1990年建成投产，是东风和日产全球皮卡生产及出口基地，2019年7月被评为河南省首批智能制造标杆企业。全面引进NISSAN制造体系及标准，目前在QCT等方面已达到NISSAN海外KD工厂一流水平。工厂可实现皮卡、SUV等多款车型共线生产，包含冲压、焊接、涂装、总装四大生产工艺。总装车间可实现承载和非承载底盘混流生产，是国内第一条混流线体。

写在最后：

除了以上几家之外，江淮扬州工厂、上汽大通无锡工厂、雷达淄博工厂等等国内主流皮卡厂商都拥有世界一流的制造水平，为消费者带来更加安全、可靠、耐用的新时代皮卡车型。